스핀들 1000개 당 끝단 파손은 방적 생산에 있어 중요한 경제, 기술 지표 중 하나로 전체 방적 생산 기술 시스템의 종합적인 효과를 반영합니다. 실 끝 파손률을 줄이는 것은 면화 비용을 절감하고 방적 프레임의 효율성과 단위 수율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 면방적 기업이 스탠드를 확장하고 노동력을 줄이며 경제 효율성을 향상시키는 중요한 방법 중 하나입니다. 실 끊어짐을 줄이기 위한 기술적 관리는 면사의 강도 향상, 실 균일성 향상, 가늘고 두꺼운 반점 감소, 실 결함 감소 등 면사의 품질 향상과 밀접한 관련이 있습니다. 수년간의 생산 관행에 따라 회전 끝단 파손의 원인과 해결 방법을 요약, 분석 및 참고용으로 논의합니다.
1. 방사 공정 중 실 파손을 줄이기 위한 기본 접근법
방사 장력이 실의 강도를 초과하면 실 끊어짐이 발생합니다. 이것이 실 끊김의 본질이다. 이 두 가지의 평균값은 정상적인 방사가 발생하기 위해서는 실 강도가 방사 장력보다 커야 함을 보장해야 합니다. 여기서, '얀 강도'라는 용어는 방사 세그먼트, 벌루닝 세그먼트 및 와인딩 세그먼트의 동적 강도를 총칭하며; 마찬가지로 '회전 장력'도 동적이며 회전 세그먼트 장력, 풍선 장력 및 권선 장력을 포함합니다. 방사 장력과 실 강도는 변동하는 변수입니다. 방사 장력의 최고 값이 실 강도의 최소 순간 값을 초과하면 파손이 발생합니다. 따라서 실 끊어짐을 줄이기 위한 기본적인 접근방식은 방사장력의 최고치를 낮추고 장력변동을 최소화하는 한편, 실강도의 최소치를 높이고 실강도의 변동을 줄이는 것이 기본이다.
2. 방사 장력의 최대 값과 변동을 줄입니다.
2.1 회전 장력의 변동에 영향을 미치는 요인.
(1) 밴드의 고속 주행이 불안정합니다. 스핀들 직경이 22 mm이고 스핀들 속도가 20,000 r/min인 경우 밴드의 선형 속도는 최대 1382.3 m/min에 도달할 수 있습니다. 밴드는 마찰을 통해 스핀들을 구동하기 때문에 스핀들 속도의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 밴드의 품질과 작동 상태는 방사 장력의 변동에 큰 영향을 미칩니다.
(2) 스핀들의 고속 회전이 불안정합니다. 스핀들의 고속 회전은 회전 장력과 벌루닝을 위한 원동력입니다. 고르지 못한 스핀들 속도, 진동, 상하 움직임과 같은 결함은 방사 장력의 안정성에 영향을 미칩니다.
(3) 보빈의 품질이 좋지 않습니다. 회전 시 권취는 보빈을 통해 이루어집니다. 보빈 품질이 좋지 않으면 보빈 흔들림, 상하 이동, 보빈과 스핀들 간의 동기화 불량 등의 문제가 회전 장력의 안정성에 영향을 미칩니다.
(4) 반지와 여행자의 영향. 링과 트래블러는 회전 중에 고속, 고압, 고온에서 작동합니다. 42mm 직경의 링과 16,000 r/min ~ 20,000 r/min 사이의 스핀들 속도를 사용하면 여행자의 선형 속도가 35.2m/s에 도달할 수 있습니다. 44m/s, 300도 이상의 온도 생성. 테스트 결과 큰 직경을 형성하는 튜브 바닥의 18.2 tex 면사의 경우 접촉 압력이 243cN인 것으로 나타났습니다. 트래블러의 런인 기간 동안 링 위의 트래블러의 순간 접촉 면적을 0.1mm²라고 가정하면 접촉 압력은 24.3MPa로, 이는 항공기 엔진 크랭크축 베어링 표면에 대해 지정된 최대 한계값인 18.1MPa의 1.34배입니다. . 트래블러는 고속, 고온, 고압이라는 특수한 조건 하에서 링 위에서 회전하는데, 이는 회전 장력의 안정성에 심각한 부정적인 영향을 미칩니다. 링과 트래블러의 합리적인 선택과 매칭은 회전 장력의 변화에 중요한 영향을 미칩니다.
(5) 스핀들, 링 및 가이드 후크의 동심도가 좋지 않아 링 공간에서 트래블러의 스윙, 틸팅 및 쐐기가 발생하여 장력 변동이 발생할 가능성이 높아집니다.
(6) 회전하는 풍선은 가이드 후크 내부의 실을 특정 폭 내에서 측면으로 흔들립니다. 스윙 영역이 수평이 아닌 경우 풍선이 불안정해지거나 회전 장력의 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다.
(7) 기울어진 셀비지 플레이트는 풍선의 회전을 쉽게 일으키고 셀비지 플레이트와 충돌하여 회전 장력이 불안정해질 수 있습니다.
(8) 버(burr)가 있거나 트래블러와 클리너 사이에 과도한 간격이 있는 마모된 트래블러 클리너는 트래블러를 감싸고 있는 플라이 폐기물의 효과적인 제거를 방해하여 불안정한 회전 장력을 증가시키는 경향이 있습니다.
(9) 링레일을 올리고 내릴 때의 진동과 충격으로 인해 회전 장력이 불안정해질 수도 있습니다.
(10) 회전하는 풍선에 들어가는 플라이 폐기물이나 회전 환경의 공조 배출구의 불합리한 분포는 기류 교란과 함께 회전 장력의 변동을 일으킬 수 있습니다.
2.2 회전장력 안정화를 위한 기술적 대책
2.2.1 스핀들 시스템 스핀들 팁과 하단 베어링.
스핀들 로드와 상부 베어링은 마모되어서는 안 됩니다. 스핀들 회전이 흔들리거나 수직으로 튀어서는 안 됩니다. 스핀들 발이 약간 따뜻하거나 진동하면 안 됩니다. 편심 및 굽힘에 대해 스핀들 로드와 스핀들 디스크를 정기적으로 검사하고 교정합니다. 밴드는 정상적인 길이와 장력을 가져야 하며, 가장자리가 닳거나 뒤틀림이 없고, 기름 얼룩과 섬유 축적이 없고, 스핀들 디스크나 롤링 디스크의 가장자리와 접촉하지 않아야 합니다. 관절은 두껍거나 단단하지 않아야 하며 작동이 튀어서는 안 됩니다. 밴드 디스크의 표면과 베어링은 마모되어서는 안 되며, 베어링은 딱딱한 기름때 없이 정기적으로 청소해야 하며, 회전이 튀거나 흔들리지 않아야 합니다. 보빈 상단에는 거친 부분이나 손상이 있어서는 안 되며, 보빈의 위쪽 눈은 스핀들 로드의 위쪽 테이퍼와 단단히 맞아 스핀들과 보빈의 동기 회전을 보장해야 합니다. 보빈의 하단 입구와 스핀들의 하단 벨 사이에 약간의 간격이 있어야 합니다. 보빈과 스핀들 사이에 실 조각이 없어야합니다. 회전 중에 보빈이 흔들리거나 위아래로 움직이거나 튀지 않아야 합니다.
2.2.2 링, 여행자 및 열기구 시스템
(1) 링에는 녹 얼룩이 없어야 하며 상단 가장자리와 트래블러 트랙에는 버가 없어야 합니다.
(2) 전통적인 링의 서비스 주기는 마모에 따라 조정되어야 하며, 유성 연마기를 사용하여 링을 다시 마무리하고 고품질 연마재와 용액을 사용하는 동시에 다시 마무리 품질을 향상시키기 위해 다시 마무리 방법에 주의를 기울여야 합니다.
(3) 링 보드의 높이는 소형 보빈 스테이지 또는 풀 보빈 스테이지에서 기계 전체에 걸쳐 직선을 유지해야 합니다. 링 보드는 왼쪽에서 오른쪽으로, 앞에서 뒤로 수평이어야 합니다. 링 보드에 고정된 링이 느슨해지거나 기울어져서는 안 됩니다. 링 보드를 들어올리고 내릴 때 진동이나 충격이 가해져서는 안 됩니다.
(4) 원사 강도, 링 상태, 스핀들 속도, 트래블러 선형 속도, 풍선 모양, 파손 분포, 습도 변동 및 실 털이 수와 같은 요소를 기반으로 트래블러의 무게를 선택하고 조정합니다.
(5) 휴식횟수, 털횟수 등을 고려하여 적절한 트래블러 교체 주기를 수립하고, 이를 성실히 실행하여 트래블러 교체 누락이 발생하지 않도록 한다.
(6) 스핀들 수평도를 주의 깊게 교정합니다. 스핀들, 링 및 가이드 후크의 중심을 정적으로나 동적으로 꼼꼼하게 정렬합니다. 조정 후 재배치된 스핀들의 경우 소형 보빈 단계와 전체 보빈 단계 모두에서 동적 정렬을 재보정합니다. 새로 조정된 가이드 후크 위치의 경우 작은 보빈 단계와 전체 보빈 단계 모두에서 동적 정렬을 재보정하세요.
(7) 가이드 후크는 마모되거나 느슨해져서는 안 됩니다. 보빈 크기에 관계없이 가이드 후크는 수평을 유지해야 합니다.
(8) 셀비지 플레이트에는 버(Burr)가 있어서는 안 되며, 두 스핀들 사이에 설치할 때 기울어지거나 헐거워지지 않아야 합니다.
(9) 여행자용 청소기는 합리적인 설계와 정확한 제조를 갖추어야 한다. 클리너는 헐거워지거나 버가 있어서는 안 되며, 간격은 최소화되어야 합니다.
(10) 회전하는 풍선이 비뚤어져서는 안 됩니다. 가이드 후크 내부가 고르지 않아 발생한 경우 가이드 후크를 즉시 교체하십시오. 회전하는 풍선은 진동 없이 안정적이어야 합니다. 전체 보빈 단계에서 풍선은 약간의 원호 모양을 가져야 합니다. 풍선이 보빈 헤드나 셀비지 플레이트에 닿아서는 안 됩니다.
(11) 링 윗면의 평탄도와 내부 구멍의 진원도 편차를 정기적으로 검사하여 0.05mm를 초과하지 않는지 확인합니다. 내부에 있는 링 여행자 트랙의 실제 깊이는 설계된 깊이보다 작아서는 안 됩니다.
(12) 작업관리에 있어서 제도, 비틀림, 권취에 관련된 부품의 청결을 유지한다.
3. 원사 강도의 최소값을 높이고 강도 변동을 줄입니다.
원사 강도의 최소값을 높이고 단일 강도 CV%를 줄이는 것은 여러 요소가 관련된 체계적인 프로젝트입니다. 각 요소는 그 자체로 하나의 주제가 될 수 있으며, 학습과 교류에 사용할 수 있는 수많은 학문적 이론과 실제 경험이 있습니다. 아래에는 주요 요소만 간략하게 설명되어 있습니다.
3.1 면의 혼합 및 혼합 면 섬유의 길이, 등급, 섬도, 강도, 성숙도, 단섬유 함량, 수분 회복률, 넵 및 기타 면 섬유의 결함은 모두 실의 강도와 관련이 있습니다. 혼합은 다양한 면 배치의 물리적, 기계적 특성을 보완하여 그 이점을 극대화해야 합니다. 혼합은 다양한 배치의 섬유를 철저하고 균일하게 분배하는 것입니다. 강도에 기여하는 면사 단면 내 섬유의 농도가 높을수록 해당 지점에서 강도가 높아지는 반면, 그러한 섬유가 적은 부분은 약하고 실에서 약한 연결을 형성하기 쉽습니다. 혼합 및 매칭 배치는 혼합 면의 평균 물리적, 기계적 특성의 변동을 방지하기 위해 자주 소량으로 이루어져야 하며, 이로 인해 원사의 강도가 변동될 수 있습니다. 섞는 것도 블렌딩만큼 중요합니다. 다음과 같은 업무를 주의 깊게 수행해야 합니다. 코튼 베일 배열도는 품질 관리 부서에서 수립해야 합니다. 코튼 베일은 높게 쌓아서 간격을 채우고 똑바로 세워 보관해야 하며, 느슨한 섬유가 베일 위에 놓이지 않도록 해야 합니다. 반품된 면화는 가공 후 베일 배열 차트에 따라 포장 및 배열되어야 합니다. 일부 베일이 소모되어 코튼 베일의 바닥층이 노출되어서는 안 되며, 나머지 미완성 베일이 분산되어 베일 사이의 틈에 끼어 들어가서는 안 됩니다.
3.2 면 개봉 및 청소 개봉 및 청소는 면 덩어리를 더 작은 다발로 변형시켜 다발을 개별 섬유로 분리하기 위한 카딩에 유리한 조건을 만듭니다. 섬유가 손상되거나 넵 형성이 증가하지 않도록 주의해야 합니다. 개봉 및 세척은 무겁고 큰 불순물을 제거하는 데 중점을 두어야 하지만, 불순물의 파손을 방지하는 것이 중요하며, 이로 인해 소면 시 미세하고 가벼운 불순물의 제거가 복잡해질 수 있으므로 조기 제거가 필수적입니다. 공정은 면을 두드리는 대신 부드럽고 열어야 하며, 얇은 속도로 지속적이고 균일하게 공급되어야 하며, 각 기계의 작동 효율성을 향상시키고, 불순물을 조기에 조심스럽게 제거해야 합니다. 전통적인 개봉 및 청소 기계의 경우 면 조각의 세로 및 측면 불규칙성을 줄이는 것이 필요합니다. 일치하는 면과 비교하여 단섬유의 성장 속도(<16 mm) should be controlled between -1% and +1%, and the growth rate of neps should be kept below 80%, aiming even lower. Since neps formed during the cleaning process may break down into short fibers during carding, reducing the work of removing short fibers in the carding sliver becomes more challenging. Generally, the operational efficiency of automatic waste cotton grabbers should be above 95%; the interconnection of each machine in the opening and cleaning unit should be sensitive, and the operational efficiency of each machine before the forming machine should meet the above requirements; the angle teeth of the curtain rods in each cotton box should not have hooks, broken nails should not have sharp edges, and the evener roller or cotton conveying roller should not wrap or reverse the fibers; the combing needles, saw blades, and saw teeth of various beaters should not have hooks, reverse fibers, or wrap; the trash grid and dust bars should have smooth and flat surfaces without hooks or clogs; the inner surface of the conveying duct should be smooth, not hooky or leaky, and the pneumatic conveying should be unobstructed.
3.3 카딩 카딩의 목적은 다발을 개별 섬유로 분리하고, 얽힌 섬유를 해결하며, 섬유 다발에서 넵과 불순물을 제거하는 동시에 단섬유 함량을 증가시킬 수 있는 섬유의 손상을 방지하는 것입니다. 단섬유는 면사의 강도, 잔털성, 실 균일성, 실 결함, 넵 개수, 면사의 디테일이나 두꺼운 부분에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 카딩 프로세스의 핵심은 카딩 강도, 카딩 강도 및 전사 간의 관계를 적절하게 처리하는 것입니다. 카딩 요소는 "7개의 날카로운 포인트"를 달성해야 합니다. 즉, 7개 카딩 요소의 핀(리커인, 사전 카딩 플레이트, 고정 플랫, 이동 플랫, 전면 고정 플랫, 주석 플레이트 및 도퍼)이 모두 있어야 함을 의미합니다. 날카롭고 매끄러우며 내구성이 뛰어나고 간격이 정확합니다. 정확한 간격을 구현하기 위해서는 카딩 요소의 평탄도의 정확성이 기본이며, 좋은 카딩과 전사를 위해서는 카딩 요소의 선명도와 매끄러움이 필수적입니다. 리커인은 섬유가 손상되는 주요 부위이다. 적절한 "7개 샤프 포인트" 구현, 주석판과 리커인 사이의 고속 비율, 증가된 전사 프로세스, 주석판과 이동식 평면 사이의 긴밀한 간격 및 강력한 카딩 프로세스를 통해 상당한 개선을 이룰 수 있습니다. 카딩 슬라이버의 단섬유 증가를 줄이고 실 강도를 향상시킵니다. 예를 들어, 단섬유 함량이 12.7%인 조건에서(<16 mm) in the matched cotton, increasing the speed ratio between the tin plate and licker-in from 2.3:1 to 2.5:1 and enlarging the gap between the licker-in and feeding plate from 0.46 mm to 0.52 mm resulted in a reduction of short fiber content in the sliver from 17.5% to 15.8%, in the refined sliver from 8.14% to 6.62%, and in the coarse yarn with short fibers <12.5 mm from 3.65% to 3.39%. The evenness CV of the 14.6 tex yarn decreased from 13.51% to 13.29%, and the evenness CV of the 18.2 tex yarn decreased from 12.20% to 12.10%, with an increase in strength from 272.3 cN to 276.7 cN. The carding process should also focus on the following management tasks: keeping original records of the wrapping and usage of carding elements, the amount of fiber processed by carding machines to provide a basis for timely replacement of carding elements; regularly testing the "seven sharp points" of carding elements and keeping records; recording the co-grinding and re-grinding quality of carding elements; regularly testing the short fiber content, neps, and impurities of the input cotton layer and sliver after the same machine, analyzing statistically to identify underperforming machines for maintenance; controlling the increase rate of short fibers in the sliver compared to mixed cotton between 3% and 5%; strengthening operational management, improving the level of damage prevention by operators, correctly using equipment, and preventing damage to needles.
3.4 연신 연신 공정은 섬유 평행화를 개선하고 정상적인 방사 장력을 보장하는 데 중요하며 이는 실 강도에 큰 영향을 미칩니다. 이는 가는 실의 중량 불균일과 롱디테일 결함 형성에 상당한 영향을 미친다. 주요 기술적 조치는 다음과 같습니다.
(1) 슬라이버 중량 변동이 큰 품종의 경우 연신 조합을 6×8에서 8×8로 변경하면 효과가 향상되고 최종 중량 불균일을 줄일 수 있습니다.
(2) 성숙한 슬라이버 중량의 CV 값을 감소시킵니다. 여기에는 생슬라이버의 무게를 조절하는 데 중점을 두는 작업이 포함됩니다. 준성숙 슬라이버 중량 검사 횟수를 적절하게 늘립니다. 교대당 3회 중량 검사를 실시하고 각 검사에 대한 중량 CV를 제어합니다. 중량 CV가 기준을 초과하는 경우 투입면 중량의 차이 또는 고무 롤러나 압력 적용 메커니즘과 같은 결함, 끝이 부러지거나 정지 장치가 누락되거나 드래프트 메커니즘의 과도한 흡입으로 인해 발생했는지 즉시 분석을 추적하고, 표적 조치를 취하십시오. 안정적인 온도와 습도 조절을 유지합니다.
(3) 드로잉 공정 불량으로 인한 드로잉 공정의 긴 디테일 불량을 방지한다. 약 7.5배 드래프팅과 40배 방사로 연신, 조방, 미세방사를 통해 방사되는 긴 디테일 불량은 조방과 미세방 공정에서는 해결될 수 없다. 따라서 드로잉 공정에서는 성숙한 슬라이버의 CV를 줄이기 전에 긴 세부 결함을 제거해야 합니다. 여기에는 프로세스 설계가 합리적인지, 제도 요소 및 압력 적용 메커니즘이 정상적으로 작동하는지, 운영 관리 및 기계 청소가 만족스러운지 여부가 포함됩니다.
(4) 광섬유 병렬화를 개선하기 위해 제도 프로세스를 올바르게 구성합니다. 경험에 따르면 머리 그림의 뒷부분 제도는 1.75배, 앞부분 제도는 3.5배 이내여야 합니다. 테일 드로잉의 뒷부분 드래프트는 약 1.25배, 해당 앞 부분 드래프트는 6.5~7배여야 하며, 앞 부분에 들어가는 섬유의 수가 증가하여 드래프트력이 증가합니다. 파지력이 최대 드래프트력 이상인 임계 상태를 방지하려면 전면 롤러 파지력이 드래프트력보다 큰지 여부에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 투입된 면 슬라이버의 중량이나 구조의 변동이 발생하여 가는 실의 긴 디테일결함과 긴 굵은 실의 결점이 발생하는 경우에는 드래프트력을 감소시키기 위한 소극적 방법인 백존 드래프팅 배수 또는 롤러 간격을 적절히 증가시키는 것이 바람직하다. . 조건이 허락한다면 파지력을 높이는 것이 더 합리적인 접근 방식입니다.
(5) 도면에서 기계적 파동을 제거합니다. 연신 공정의 기계적 파동은 반드시 가는 실의 균일성 CV를 악화시키지 않을 수 있지만 여러 번의 높은 다중 드래프트 후에는 거칠고 미세한 디테일의 긴 섹션을 형성할 수 있습니다. 면사 무게가 실 부분보다 가벼워 요철 디테일과 겹치게 되면 면사에 강도 약한 링이 발생하게 됩니다. 따라서 성숙한 슬라이버가 기계적 파동을 생성하는 것을 방지하는 것이 필수적입니다. 또한 다음과 같은 관리 작업을 수행해야 합니다. 작업자가 발견된 문제를 즉시 수리하여 끝 부분 파손 및 중지 메커니즘 누락의 민감도를 정기적으로 검사합니다. 운영 관리 강화, 작업자 기술 수준 향상, 잘못된 공급 엄격 금지, 면봉의 적절한 포장 보장, 투입면 층 중복 방지, 라이트 슬라이버와 같은 결함 제품 제거, 오염 방지를 위한 작업장 청결 유지, 성숙 슬라이버 균일성 CV 매일 또는 기준으로 측정 기계별 교대, 기계적 파동 및 평탄도 저하 CV의 신속한 정비, 불량이 많이 발생하는 기계부품 및 공정상의 문제점 해결, 작업자가 칼로 고무롤러를 절단하거나 손상을 일으키는 부적절한 취급 금지, 전담인력이 정기적으로 작동점검을 실시 고무 롤러 및 베어링의 면 왁스 및 고무 롤러의 녹은 기름 얼룩을 제거하기 위해 작업자에게 특수 세척제를 제공합니다.
4.실 파손을 줄이기 위한 기타 작업.
방사 장력을 줄이고 실 강도를 높이는 데 중점을 두는 것 외에도 실 파손을 줄이기 위해 다른 측면도 고려해야 합니다.
(1) 가는 실의 정상적인 생산을 보장하기 위해 로빙의 수분 회복율을 7.5% 이상으로 높입니다. 이것이 정상적인 로빙 생산에 영향을 미칠 경우, 문제를 완화하기 위한 공정, 장비, 운영 측면에서 노력해야 합니다.
(2) 가는 실의 상대습도를 55%~60% 사이로 유지하여 가는 실의 수분 회복율이 로빙의 수분 회복율보다 약간 낮도록 하여 가는 실을 생산하는 동안 로빙을 건조 상태로 유지합니다.
(3) 흡입 적격률이 100%인 우수한 실 파손 면 흡입 시스템을 보장합니다. 흡입 덕트는 공기가 누출되거나 섬유가 걸리거나 막히지 않아야 하며 공기 밸브가 누출되지 않아야 하며 양호한 진공 수준을 유지해야 합니다.
(4) 흡입 플루트 파이프의 올바른 설치, 탑 롤러의 정상적인 회전 및 정기적인 청소를 확인하십시오. 도퍼는 흡입 상자에 쌓인 꽃을 즉시 제거해야 합니다.
(5) 운영 관리를 강화하고, 운영 절차를 부지런히 따르고, 기계를 깨끗하게 유지하고, 환경에 날아다니는 꽃, 단섬유 및 먼지가 실 파손에 미치는 영향을 줄입니다.
방사원리를 분석한 결과, 실 끊어짐의 본질은 방사장력의 최대값이 실강도의 최소값보다 큰 것으로 판단된다. 따라서 실 끊김을 줄이기 위해서는 주로 방사 장력의 최대 값을 낮추어 장력 변동을 줄이고 실 강도의 최소 값을 향상시켜 강도 변동을 줄이는 데 중점을 두어야 합니다. 원사 파손을 줄이는 것은 기업의 장비, 공정, 운영, 원자재, 온도, 습도 및 기타 기본 관리 작업 및 품질 개선 조치와 밀접하게 관련되어 있는 광범위하고 복잡하며 세심하고 포괄적인 체계적인 프로젝트입니다. 효과적인 결과를 달성하려면 모든 기술 및 관리 작업에서 세심함과 지속적인 개선을 고수하면서 전체론적이고 통합된 접근 방식을 취해야 합니다.