카딩 기술은 면 생산 공정의 핵심 기술 중 하나이며, 섬유 카딩 품질은 불순물 제거, 드래프팅 및 기타 공정에 직접 영향을 미쳐 결과를 얻습니다. 면 매듭은 섬유 매듭에서 면 섬유가 단단히 감겨 있으며, 면 매듭의 일부에는 씨앗, 잎, 줄기 및 기타 불순물과 같은 비섬유 재료가 포함되어 있습니다. 면 매듭의 높은 함량은 나중에 원사의 품질에 직접 영향을 미칩니다. 카딩 공정을 통해 매듭을 효과적으로 줄이는 방법은 무엇입니까? 다음 네 가지 사항이 주의를 기울일 만합니다.
안정적이고 원활한 공기 흐름
안정적인 공기 흐름은 잔털 발생을 줄이는 데 필수적입니다.
매듭은 형성에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 범주는 원료로 인해 발생하고 두 번째 범주는 원면 면화의 1차 가공으로 인해 발생하고 세 번째 범주는 생산 공정으로 인해 발생합니다. 이 세 가지 유형의 매듭이 카딩 기계에 존재하기 전에 이미 존재하므로 카딩 공정에서 면 매듭 작업을 줄이는 것이 더 어렵습니다. 섬유, 커버의 면 매듭-실림 카딩 영역은 표면 층에 부착된 공기 흐름으로 달리고 실림 바늘 이빨 그립에서 원심력의 작용으로 커버 경향으로 던져집니다. 면 매듭의 질량이 크기 때문에 단일 섬유의 길이에 비해 짧아서 주석 홀딩에서 빠져 나오기가 더 쉽습니다. 단일 섬유는 질량이 가볍고 길이가 길기 때문에 바늘로 잡기가 더 쉽습니다. 동시에, 더 긴 섬유가 덮개에 던져지기 때문에 실림 덮개의 카드링 영역 사이의 간격이 작아지고 따라서 실림 바늘 이빨에 다시 잡히기 쉽고 면 매듭이 다시 잡힐 확률이 작아집니다. 실림과 덮개판의 효과적인 협력을 통해 면 매듭을 줄이는 목적이 마침내 달성됩니다. 이 과정에서 카드링, 이동, 분리 등의 섬유와 매듭은 공기 흐름의 역할과 분리될 수 없으므로 안정적인 공기 흐름은 면 매듭을 효과적으로 줄이는 데 전제 조건입니다.
카드 공기 흐름 제어의 원리
카드 공기 흐름 제어의 원리는 다음과 같습니다. 면의 합리적인 배출, 균일하고 안정적인 공기 흐름 제어, 핵심 부분(특히 몇몇 삼각형 영역)이 표면층의 두께와 충돌하는 것을 방지하고, 공기 흐름의 흐름 방향이 섬유의 이동과 면 네트워크의 구조에 미치는 영향을 보완합니다.
공기 흐름을 제어하는 방법과 수단은 주로 생성된 공기 흐름의 양을 제어하는 데 있습니다. 셀린의 고속 회전으로 생성된 표면 층은 공기 흐름의 주요 원인이며, 그 다음은 펠팅 롤러입니다. 따라서 셀린과 프리클 롤러의 합리적인 속도는 공기 흐름을 안정화하는 데 중요합니다. 다양한 지점(특히 삼각형)에서 공기 흐름을 합리적으로 분배하는 방법은 다음과 같습니다. 커버 보드 사용, 간격에서 공정 하단 누출, 공기 흐름의 합리적인 분배; 저압 커버, 웹 클리너, 먼지 제거 및 기타를 사용하여 음압 흡입구에서 공기 흐름의 고압 영역의 방출을 안내하고 완화합니다. 합리적인 공기 흐름 보충은 떨어지는 면화를 안정화하고 면 웹을 유지하는 데 도움이 됩니다. 다양한 장소의 카드 공정 간격은 전체적으로 고려되어야 합니다. 예를 들어, 큰 누출 하단 출구 간격이 변경되면 공기 흐름과 압력에서 프릭 롤러-실리만 삼각형에 직접적인 영향을 미치며, 한 지점을 이동하면 여러 가지 변경이 수반될 수 있으므로 이러한 요소를 종합적으로 고려해야 하며, 가장 중요한 것은 장비의 실제 상태에 따라 최적화하는 것입니다.
양호한 기계적 상태를 유지하십시오
좁은 간격과 강력한 빗질은 면 매듭을 줄이는 중요한 수단입니다.
기업의 경우 면 매듭을 줄이는 것은 간단하고 복잡한 작업입니다. 기계 진동, 균형 불량, 주석, 다웰 및 롤러 편심 등과 같은 기계적 조건이 좋지 않으면 섬유를 문지르는 카딩 과정에서 많은 매듭이 형성됩니다. 따라서 공기 흐름 제어를 보장하는 전제 하에 우수한 기계적 제어도 필요합니다. 기계적 상태가 허용하는 경우 좁은 간격, 강한 빗질은 면 매듭을 줄이는 카딩의 중요한 수단입니다. 롤러와 실리콘 사이의 간격이 너무 크고 톱니가 연마되지 않아 실리콘-실리콘 롤러가 나쁜 사이에서 벗겨지기 쉽고 실리콘 롤러가 꽃으로 돌아와 면 매듭이 크게 증가합니다. 실리콘과 도르프 간격이 너무 커서 꽃 주변의 실리콘이 면 매듭이 증가합니다.
장비 구성에 집중하여 빗질 정도를 높이고 잡초 제거 효율을 합리적으로 분배합니다.
실리만, 커버, 도르프 바늘 이빨이 뭉툭하거나 버가 있을 때, 섬유는 두 바늘 표면 사이에서 반복적으로 전달될 수 없고, 두 바늘 표면 사이에서 쉽게 떠다니며, 다른 섬유가 마찰하여 더 많은 매듭을 형성하므로, 빗질 정도를 개선하여 섬유 마찰을 줄이기 위해 장비의 구성에 주의해야 합니다. 또한, 불순물 효율의 합리적인 분배로, 롤러 부품에 의해 배출되는 접착력이 낮고 큰 불순물, 커버에 의해 배출되는 작은 불순물의 강한 접착력도 면 매듭의 영향을 줄일 수 있습니다. 섬유의 바늘 이빨은 면 매듭에 침투하는 능력이 좋아야 합니다. 바늘 이빨이 매듭 내부로 깊이 들어가 있기 때문에, 면 매듭의 작용 하에서 카딩 힘으로 완전히 풀릴 수 있습니다. 바늘 이빨이 뭉툭하면 면매듭을 효과적으로 꿰뚫을 수 없고, 면매듭 표면에만 접촉하면 면매듭이 점점 더 팽팽해지고 동시에 바늘 이빨이 섬유를 효과적으로 잡을 수 없어 원래의 면매듭이 섬유와 마찰을 통해 분리되어 새로운 면매듭이 생깁니다.
각 분야의 합리적 업무분담
카드링 기계 부품은 합리적인 노동 분담 외에도 일반적으로 크고 쉽게 분리할 수 있는 불순물은 초가을에 덜 부서지는 원칙을 구현해야 하며, 불순물의 부착, 특히 긴 섬유 불순물이 있는 경우, 섬유 분리가 초가을에 이루어지지 않으므로 카드에서 완전히 빗질하여 제거해야 합니다. 또한 원래 면의 성숙도가 좋지 않고 섬유 불순물이 많은 경우 카드에서 떨어지는 면과 부담을 적절히 증가시켜야 합니다.
카드 새시 롤 부분은 잡다한 영역의 초점이며, 깨진 씨앗, 딱딱한 조각 및 짧은 섬유가 있는 불순물을 배출 영역에 만들어 불순물이 깨지거나 주석 린 바늘 이빨에 묻혀 빗질 효과에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 따라서 소량의 접착제 불순물 외에도 롤러 부분은 일찍 떨어지고 더 많이 떨어져야 합니다. 롤러 속도와 자동차 공정 후의 합리적인 구성은 롤러 부분의 불순물 제거를 개선하고 효율성을 높이고 면 매듭을 줄이는 데 분명한 효과가 있습니다.
실리만과 덮개판의 바늘 천의 사양과 두 바늘 표면 사이의 간격, 전면 상부 덮개판의 상부 입구 위치, 전면 상부 덮개판과 실리만 사이의 간격, 덮개판의 속도 등은 모두 슬라이버의 면 매듭 불순물 수에 영향을 미칩니다. 따라서 성숙도가 낮고 유해한 결함이 많은 원면의 경우 매듭 불순물을 배제하기 위해 덮개판 작업 영역의 역할에 주의해야 합니다.
개방성 및 온도, 습도의 합리적인 제어
개방도의 합리적인 제어
섬유가 카드에 들어가기 전에 좋은 개방성이 있어야 합니다. 매듭 연구 데이터 분석을 통해 매듭 유형이 다르고 크기가 같지 않다는 것을 확인했습니다. 일반적으로 매듭으로 구성된 섬유 재료에 의해서만 최소 5개 또는 5개 이상의 섬유가 포함되어 있으며 평균은 16개 또는 16개 이상에 가깝습니다. 따라서 섬유가 카드에 들어가기 전에 좋은 개방성이 있어야 면 매듭이 더 노출되어 바늘 이빨이 면 매듭에 더 많이 접촉하여 빗질 열린 면 매듭의 기초를 마련할 수 있습니다.
온도와 습도의 합리적인 제어
온도와 습도는 면 매듭 불순물에 더 큰 영향을 미쳐 제어를 강화하고 합리적으로 조정합니다. 원면과 면 롤의 수분 후퇴율이 낮고 불순물이 떨어지기 쉽고 면 매듭과 실크 다발도 감소할 가능성이 더 큽니다. 카딩 작업장은 상대 습도를 낮추고 섬유의 강성과 탄성을 높이고 섬유와 바늘 이빨 사이의 마찰과 혼잡 사이의 이빨 틈새를 줄여 면 매듭을 줄여야 합니다. 그러나 상대 습도가 너무 낮으면 정전기가 발생하기 쉽고 면망이 깨지거나 끊어지기 쉽지만 원봉의 수분 후퇴율을 낮추고 후자의 초안 공정이 불리합니다.