방적기에서 실의 파손률을 줄이는 것은 원자재, 장비, 공정, 운영 및 환경과 같은 여러 측면이 관련된 복잡한 프로젝트입니다. 파손율은 방적 작업장의 관리 및 기술 수준을 평가하는 종합 지표입니다.
다음은 다양한 관점에서 정리된 세부 조치 및 솔루션입니다.
1. 원자재 및 반{1}}완제품(예방-중심, 소스 관리)
실이 끊어지는 원인은 다양하며, 반제품의 품질 관리는 -기본입니다.
원면의 품질: 면의 혼방은 안정적이고 합리적이어야 합니다. 원면의 섬유 길이, 강도, 섬도, 성숙도 및 단섬유 비율과 같은 지표에 주의하십시오. 특히 단섬유율이 높다. 너무 높으면 연신부의 제어 불량, 실 품질 저하, 강도 불균일 증가로 이어져 파손의 주요 원인이 됩니다. 필요한 경우 소량의 유제를 사용하여 섬유간의 마찰을 줄이고 가공성을 향상시킵니다.
거친 실 품질:
소면 수분 회복율: 적절한 수분 회복율(일반적으로 6.5% ~ 7.2%로 제어됨)은 부드러운 연신 공정, 우수한 섬유 응집력, 잔털 감소 및 고강도에 유리합니다. 너무 건조하면 파리 섬유질이 많아지고 끝부분이 부러지는 경우도 많아집니다. 너무 젖으면 고무 롤러와 롤러를 감싸기 쉽습니다.
굵은 실 구조 : 굵은 실은 균일한 실 품질, 적당한 꼬임, 매끄러운 표면이 필요합니다. 굵은 실 자체의 불균일함, 디테일, 딱딱한 점은 가는 실의 파손으로 직접 이어집니다.
II. 장비현황(정밀유지관리, 일관된 기준)
장비 상태는 절단 지점에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. "3단계 평탄도와 3단계 정확도"(롤러, 스핀들, 강철 외장은 평평해야 하며 간격, 신축률 및 비틀림이 정확해야 함)를 달성해야 합니다.
스트레칭 구성요소:
고무 롤러 개스킷: 표면은 부드럽고 둥글며 손상, 노화 또는 기름 얼룩이 없어야 합니다. 좋은 그립 성능과 마찰 성능을 보장하려면 정기적인 연삭과 재{1}}연삭을 수행해야 합니다. 경도 선택이 적절해야 합니다.
상부 및 하부 핀: 위치가 정확하고 버나 마모가 없어 고무링의 원활한 작동을 보장합니다.
롤라: 롤은 구부러지거나 흔들리는 일 없이 깨끗해야 하며, 롤 홈은 마모 없이 깨끗해야 합니다. 원활한 작동을 위해서는 롤 베어링을 정기적으로 윤활해야 합니다.
비틀림 및 권선 구성요소:
선택: 파손을 방지하는 열쇠입니다. 원사수, 원재료, 방사속도, 강 리더의 상태(신품 또는 구품)를 기준으로 적절한 모델과 중량(개수)을 선택합니다. 너무 무거우면 장력이 너무 높아 파손되기 쉽습니다. 너무 가벼우면 에어링이 너무 크고 인터{3}}시브 플레이트와 충돌하여 파손 및 불안정성을 초래할 수도 있습니다.
주기 : 강선링의 마모 및 실의 손상을 방지하기 위해 강선링의 교체주기를 엄격히 준수하십시오.
스핀들: 심장 구성 요소입니다. 수직이고 중앙에 위치하며 안정적이어야 합니다. 흔들림이나 흔들림이 없어야 합니다. 스핀들을 정기적으로 청소하고 지정된 브랜드 및 모델의 스핀들 오일을 사용하고 오일 레벨을 적당하게 유지하십시오.
강철 칼라: 강철 와이어 링과의 한 쌍의 마찰 표면입니다. 강철 칼라 트랙은 마모나 녹이 없이 매끄러워야 합니다. 강철 칼라의 수명이 다하면 즉시 교체해야 합니다. 새로운 강철 고리를 깨뜨려야 합니다.
와이어 루프:
가이드후크 : 실을 가이드하고 에어링을 안정시키는 역할을 합니다. 틈이나 마모가 없이 매끄러워야 하며 위치가 스핀들 중심과 일치해야 합니다.
칸막이판: 인접한 공기실을 분리하여 서로 충돌하는 것을 방지하는 역할을 합니다. 올바른 위치에 설치되어야 하며 표면이 매끄러워야 합니다.
클리너: 간격을 적절하게 조정해야 합니다. 실에 과도한 긁힘을 일으키지 않으면서 보풀을 효과적으로 제거할 수 있어야 합니다.
에어링(사용하는 경우): 에어링의 형상을 적절하게 제어하여 세실 공정 중 장력 피크를 줄입니다.
III. 프로세스 최적화(합리적인 설계, 미세 조정-적응)
원료, 온도, 습도, 장비 조건의 변화에 따라 공정 매개변수를 신속하게 조정해야 합니다.
트위스트 디자인 : 실의 강도를 확보하면서 트위스트를 적절히 증가시키면 실의 강도를 높이고 끊어짐을 줄일 수 있습니다. 그러나 과도한 비틀림은 생산량과 촉감에 영향을 미치므로 균형점을 찾아야 합니다.
스핀들 속도(권취 속도): 가장 직접적이고 효과적인 조정 방법입니다. 파손율은 스핀들 속도의 제곱 또는 더 높은 거듭제곱에 정비례합니다. 파손률이 높을 경우 스핀들 속도를 적절히 줄이면 즉각적인 효과가 나타납니다. 특히 작은 실 단계(튜브 바닥이 형성되는 단계)에서는 에어링이 길고 장력이 높으며, 작은 실을 감을 때 속도를 줄이기 위해 가변 속도 제어를 채택할 수 있습니다.
포스트-존 신축 및 랩 거리: 합리적인 포스트-존 신축 비율과 랩 거리는 섬유 제어, 실 구조 개선, 디테일과 거칠기를 줄여 파손을 줄이는 데 유리합니다.
와이어 링 무게: 앞서 언급했듯이 실제 상황에 따라 와이어 링 크기를 약간 조정하는 것은 직공과 유지 관리 작업자가 생산 중 파손을 제어하는 중요한 방법입니다.
IV. 온습도 관리(안정적인 환경 조성)
섬유 산업은 '날씨-의존적' 부문이므로 온도와 습도가 가장 중요합니다.
온도: 일반적으로 26도에서 30도 사이로 유지됩니다.
상대습도: 방적 작업장의 상대습도는 일반적으로 50%- 60% 이내로 제어됩니다.
과도한 습도: 섬유는 고무 롤러와 로빙을 얽히게 하여 "3-랩" 문제를 일으키고 파손될 수 있습니다.
습도가 너무 낮으면 섬유가 더 많이 날아가고, 정전기가 높으며, 섬유 접착력이 약하고, 실에 잔털이 많아지고, 강도가 감소하고, 파손이 증가합니다.
작업장의 온도와 습도는 지역적 차이와 급격한 변동을 피하기 위해 안정적으로 유지되어야 합니다.
V. 운영 및 관리(실행 완료, 폐쇄 루프 형성)
표준 작업 절차: 작업자는 조인트 결함으로 인해 2차 파손이 발생하지 않도록 표준화되고 신속한 방식으로 조인트 작업을 수행해야 합니다. 청소 작업은 제 시간에 수행되어야 하지만 날아오는 잔해물이 실 가닥에 들어가는 것을 방지하기 위한 방법은 정확해야 합니다.
예방 유지 관리(TPM): 장비에 대한 정기적인 유지 관리, 청소 및 정밀 검사 주기를 설정하고 엄격하게 구현합니다. 뭔가 고장났을 때 수리하는 것이 아닙니다. 대신 정기적인 유지 관리, 검사, 마모된 부품 교체가-수반됩니다.
데이터 추적 및 분석:
파손율을 기록하고 파손 분포(예: 어떤 기계, 어느 스핀들 위치에 파손이 더 많은지)를 분석합니다.
파손 원인(잔해물이 얽혀서였나, 힘이 부족해서였나, 세부적인 문제였나, 기계적인 문제였나)을 분석하고 구체적으로 해결해 드립니다.
자주 부서지고 떨어지는 "불량 주괴"에 대해서는 표시를 하고 장비가 잘못된 조건에서 작동하는 것을 방지하기 위해 특별한 유지 관리를 제공해야 합니다.
교육 강화 : 경비원 및 유지보수 인력의 기술력과 책임감을 강화하여 문제를 신속하게 파악하고 보고할 수 있도록 합니다.
요약 및 권장 사항
회전 공정의 파손률을 줄이는 것은 '단일-한 가지-모든 것에 맞는-' 솔루션이 아닙니다. 대신 체계적이고 세심하고 포괄적인 관리 접근 방식을 채택해야 합니다.
빠른 문제 해결 단계:
먼저 원재료와 로빙을 살펴보겠습니다. 현재 로빙 배치의 품질과 수분 함량에 변화가 있는지 확인합니다.
그런 다음 온도와 습도를 확인하십시오. 온도와 습도가 표준 범위 내에 있고 안정적으로 유지되는지 확인하십시오.
그런 다음 와이어 로프 링에 초점을 맞춥니다. 이는 가장 자주 조정되는 구성 요소입니다. 파손 패턴에 대해 부두 작업자에게 문의하십시오. 마모된 가장자리의 증가와 함께 큰 규모의 파손이 있는 경우, 와이어 로프 링 선택이 잘못되었거나 교체 주기에 도달했을 가능성이 높습니다.
장비 상태를 다시 확인하세요. 개별 스핀들의 파손률이 높으면 스핀들, 가이드 후크, 스틸 칼라 등에 문제가 있을 가능성이 높습니다.
마지막으로 프로세스를 고려하십시오. 위에서 언급한 대로 모든 것이 정상이라면 차량 속도가 너무 높거나 프로세스 설계가 불합리한지 고려하십시오.
원자재부터 완제품까지 전 과정에 걸쳐 종합적인 관리를 실시하고, 기준을 정하고 이를 엄격하게 시행하며, 지속적으로 개선함으로써 방적기의 파손율을 확실히 이상적인 수준으로 유지할 수 있습니다.