저희 회사는 Zhejiang Province에 주요 엔터프라이즈 연구 및 개발 플랫폼을 보유하고 있으며 판금, 가공 및 CNC 처리 센터를 포함한 - 최종 장비 처리 생산 기반 세트가 있습니다. 우리는 또한 Mazak FMS 자동화 된 유연한 생산 라인, 아이티 FMS 소형 선반 생산 라인, 선반 기계 자동화 셀, 용접 로봇 등을 특징으로하는 자동화되고 지능형 공장을 업그레이드하는 데 2 억 위안을 투자했습니다. 우리는 Xiaoshan 지구에서 지능 공장의 첫 번째 배치를 설립했습니다.
장면 1 : 가공 센터의 핵심 생산 라인 - HCN6800L - fms 이것은 우리가 구매 한 유연한 고급 - 성능 생산 및 제조 장치의 첫 번째 세트이며 가공 센터의 세 번째 단계의 주요 장비입니다. 가공 센터의 모든 장비 중에서 이미 예외적으로 잘 수행되었습니다. 장비는 유연 할뿐만 아니라 관리 및 소프트웨어는 포괄적 인 유연성을 가지고 있습니다. 작업 원칙 : 5 개의 Mazak 6800L 수평 선반, 2 개의 로딩/언 로딩 스테이션, 1 개의 자동 로딩 카트, 32 개의 워크 스테이션 및 유연한 제조 장치로 구성됩니다. 작업자는 주로 컴퓨터의 프로그래밍, 기계에 생산 작업을 할당하며로드/언로드 스테이션에서 부품을 조립 및 분해하는 책임이 있습니다. 전체 생산 공정은 기계, 스택 스테이션, 로딩 및 언로드 램프, 로딩/언로드 스테이션 간의 카트 운송을 통해 완료됩니다. 5 개의 기계는 형상 처리를 담당하고, 유연한 제조 장치는 부품의 자동 전송을 담당하며, 여러 전송 문제와 상자의 다중 클램핑 - 유형 및 프레임 - 유형 부품의 다중 클램핑을 해결합니다.
자동화 기능 : 일반 장비와 비교하여 인력이 적고 안정적이며 출력이 높으며 품질이 향상됩니다. 첨단 기술, 높은 정밀도 및 높은 인텔리전스를 통합하고 호황을 누리고있는 시장의 특성을 충족시킬 수 있습니다.
장면 2 : Heidman CNC 선반 자동화 처리 장치
4 개의 T55 회전 센터와 2 개의 6 개의 - Axis Arm Robots로 구성됩니다. 샤프트, 베어링 하우징 및 커플 링 샤프트와 같은 다양한 유형의 핵심 부품에 대한 생산 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 예를 들어 (변속기 샤프트의 경우 원래 오래된 기계를 사용하여 1 개의 조각을 처리하는 데 3 시간이 걸렸지 만 이제는 자동화 된 생산 라인을 통해 처리 시간이 20 분 밖에 걸리지 않습니다. 한 기계식 핸드는 동시에 동시에 작동 할 수 있습니다. 즉, 20 분 동안 2 개의 미세한 부품을 생산할 수 있습니다. 한 사람은 3 시간 동안 단 1 개의 거친 부분을 생산할 수 있습니다. 144 개의 조각을 생산할 수 있으며 수동 선반은 자동 생산 라인을 조정하여 단일 기계에서 단일 사람과 그룹 생산 라인으로 업그레이드하여 24 시간 생산을 가능하게하여 인건비를 줄이고 생산 효율성 및 제품을 장착 할 수 있습니다.
장면 3 : 디지털 화면
"디지털 워크숍"프로젝트의 건설을 통해 "아이티안", "마자크"및 "하이드 만"과 같은 지능형 장비가 도입되어 60 개의 공작 기계의 네트워킹을 가능하게했습니다. 보드를 사용하여 다양한 데이터를 표시하고 통계를 요약하고 분석 한 장비 작동 속도가 높아지고 생산 효율이 향상되었습니다. 데이터 수집을 통해 비즈니스 통찰력을 얻었고 모든 수준의 비즈니스 담당자는 데이터를 독립적으로 분석 할 수 있습니다. 장비 교체, 프로세스 최적화 및 자동 조각 계산과 같은 기술의 응용 및 개선을 통해. 지능적이고 정보 - 기반, 디지털, 자동화 및 무인 워크숍이되었습니다. 먼저, 가공 센터는 디지털 워크숍으로 변형 된 다음 다른 워크샵에 홍보 및 적용되어 창고 시스템의 최종 데이터 통합 플랫폼을 완료하고 미래 공장을 만들었습니다.
장면 4 : 하나의 - to - 6 개의 스탠드 스탠드 통합 유연성 제조 장치 : 72 라인 에지의 작업장 재료 스토리지, 수동 클램핑, 생산 라인 내의 자동 전송,- 포인트 모드 (sub- 플레이트)를 통해 CNC 자동 처리를 달성합니다. 라인 바디는 독일 Kuka Heavy - Duty Robots, Siemens PLC, Taiwan Shuangyin Guide Rails, German Lean Helical Gears 및 American Jergens Zero - 포인트 모듈을 사용합니다. 최대 1m/s의 최대 속도와 Exchange Sub - 보드의 반복적 인 포지셔닝 정확도로 효율적인 작업을 제공합니다. 기존의 단일 - 기계 장비와 비교할 때 부품의 반복 디버깅이 필요하지 않으며 작업자가 부품을 클램프 할 필요가 없으며, 근무중인 작업자 수를 줄이고 공작 공구의 생산 활용률을 효과적으로 개선하고 생산 출력을 증가시키고 생산 비용을 줄입니다.
장면 5 : AGV 차량은 워크숍에서 생산 된 재료를 3 개의 생산 워크샵 및 X 창고를 포함하여 저장 공간으로 운송합니다. 지능형 재료 자동화 제어 및 스케줄링 시스템 [WCS 시스템] 세트가 제공됩니다. 워크숍 RCS 로봇 스케줄링 시스템을 통해 원격 제어를 통해 AGV 운송 차량이 재료를 자동으로 움직일 수 있으며 다양한 기계 스테이션간에 완성 된 제품을 자동으로 이동할 수 있습니다. 이로 인해 수동 작업과 무거운 리프팅으로 인한 위험이 줄어 듭니다. RC, MES 및 WCS의 통합을 통해 생산 비즈니스 흐름을 기반으로 내부 물류 연결을 실현하여 생산 회전율을 향상시키고 반 - 완성 된 재료 및 라인 - 측면 재료의 축적을 줄입니다. 헤비 - 듀티 AGV (무거운 - 하중 운송에 적합한 하중 전송, 크로스 상을 지원하는 - 워크숍에서 - 트롤리 AGV (높은 안정성, 적응력, 유연한 구성, 효율적, 안전 보장, 냉동 상태, 냉담한, 지능적 인 항공 및 지능적 인 항공 및 위치 보장 조정) 충전). 차량 본체는 낮고 평평하며 선반, 팔레트 등의 상품에 들어갈 수 있습니다. 수신, 경로 계획, 운전 및 장애물 회피, 언로드 및 반환이 포함됩니다.